【門窗幕墻網】2024年，在數字化、智能化、大數據浪潮的推動下，玻璃制造行業正經歷著一場深刻的變革，更是晶華玻璃著力智能化、數字化發力的一年。晶華玻璃作為華北地區玻璃行業的領軍企業，正以山東省數字經濟“晨星工廠”、山東省5G智能工廠等一系列的智能化推進，引領著這場變革的潮流，推動玻璃行業新一代信息技術與制造業融合發展示范項目的落地。
企業智能化改造升級
智能驅動
生產流程及工藝的深度優化與創新
公司通過引入中建材智能自動化研究院自主研發的全生命周期服務，涵蓋DCS系統、工業網絡、無人值守以及智能儀表等多項技術，成功實現生產數據的自動化采集與分析，提升了生產過程的精益化、靈活性和實時響應能力。這一舉措還使得對設備、人員、物流、工藝、質量、能源、安全及環保等各個環節實現云調度與優化配置。
生產線原料采用高精準配料系統，加工全過程實現自動化監控，配合料成份穩定率長期保持在99.8％；熔窯熔化選用美國艾默生DCS集散控制系統，更有利于熔化過程穩定，確保玻璃液澄清質量，熔化工段質量影響率下降至13％～15％；錫槽采用國內最先進的吊掛式全自動拉邊機，可保證2-15mm不同厚度玻璃自如轉換，最大板寬5米，既有利于提高玻璃平整度，更可增加玻璃品種，優化玻璃切割尺寸，將成品率提升至97％～99％。
為提升產質量，公司采用法國斯坦因和比利時CUND退火原理，有效控制玻璃表面劃傷，最大限度消除玻璃板面應力，產品具有光學變形好，厚薄均勻，易于切割等特點；生產線采用在線綜合檢測系統，出廠產品運用TSRA在線自動檢測系統進行100％過程檢驗，自動分等、自動裝箱，輔以外觀檢測儀、側面光檢測儀、讀數顯微鏡等設備，有效識別微缺陷，確保產品質量高于國家標準，生產效率提升30％以上，減低了人工強度。
在節能環保方面，窯爐工藝控制系統與余熱環保系統的連鎖控制系統，實現實時互通工藝數據，及時、準確、有效的進行生產工藝調整和環保指標調整，綜合節約燃料成本10％以上，降低環保成本約13％。這一轉型不僅提升了企業的市場競爭力，也為玻璃行業的智能化發展樹立了新的標桿。
物聯網賦能
打造高性能、高擴展性、高開放性的生產新生態
通過部署傳感器網絡，實現對生產設備狀態的實時監控，這不僅使得故障預警和預測性維護成為可能，還顯著降低了生產線的停機時間影響率，由原先的0.35％下降至0.16％。這一改進措施有效延長了生產線設備的使用壽命，為公司每年節約了超過10萬元的成本。
利用大數據分析和設備云數據庫，整合了設備狀態監測、故障數據以及維修知識庫等云數據，對設備的劣化進行精確監視和預測。使得能夠提前發現設備缺陷，采取預防措施，為設備檢修提供了科學的決策依據。
晶華玻璃智能工廠的創新不僅體現在技術層面，更深入至管理和運營模式。通過建立集團級智能決策系統和窯爐仿真系統，能夠對整個生產鏈進行實時監控和優化。得益于這些系統，窯爐的能耗降低了兩個百分點，每年節省天然氣費用超過50萬元。
隨著技術的不斷進步和應用的深入，智能工廠將成為玻璃行業乃至整個制造業發展的新趨勢。晶華玻璃的實踐，為行業內其他企業提供寶貴的經驗和啟示，預示著一個全新的智能制造時代的到來。
