【門窗幕墻網】9月2日，記者到達成都硅寶科技股份有限公司（以下簡稱“成都硅寶科技”）正門時，心里充滿疑惑。來采訪前，公司總經理黃強說，雖處于疫情之下，但公司仍在滿負荷運轉。

但在大門口向里望去，整個公司一片靜悄悄，哪里像是在滿負荷運行？

進入廠區之后才發現，“奧妙”都在車間里。

應對突發疫情，智能化工廠有底氣

“疫情發生前當然不這樣，都是車水馬龍，人來人往的。”黃強介紹，公司從事有機硅密封膠生產，平日里各類物料、人員進進出出，十分熱鬧。

但當天走進公司廠區，幾乎看不見人。他說，這個廠區的員工有300余人，9月1日成都市宣布全體居民原則居家之后，公司也同步開啟閉環管理，只留守了三分之一的人員，都在辦公室里。“生產、技術、物流、行政，每個部門都有人留守，廠區是正常運行的。”

這里是成都硅寶科技的總部，雖然處于閉環管理，但生產保持滿負荷運行，每天有800噸的物料進進出出。

疫情期間，這個只剩三分之一人員的“靜悄悄”工廠是怎么滿負荷運行的？走進生產車間，記者才知道原委——早在本輪疫情之前，公司就啟動了生產線自動化升級。

成都硅寶科技股份有限公司的自動化生產線。

這是一條全自動化的生產線，只見原料粉包被自動送入拆包機打開后，所有粉料混合相應液體，按照事先設定好的比例和速率投入存儲罐和計量罐，再進入攪拌裝置進行相應處理，最后出來的密封膠直接被放上包裝線裝箱入庫。整個生產線的全部過程，都由中控室中的一位工作人員進行管控。

生產車間領班余海洋就是當天的管控人。在中控室的電腦前，他全程盯著屏幕上跳動的密密麻麻的各項流程。“攪拌槳速度、下料速度、攪拌行程……這些數據都是預先設置好的，我在這里主要是盯著看各個環節是否工作正常。”他說。

中控室里，余海洋用電腦監控整個生產線的生產。

公司生產部經理閆健康說，自動化生產線上，最多只需3人在現場，且主要做一些類似監看的輔助工作。“這要放在以前，一條生產線需要17個人。如果遇到閉環管理必須減少人員，產能就會明顯下降。”他說。

自動化生產線國產化，成本只需原來一半

黃強介紹，目前公司的所有生產線中，70%都為這類自動化生產線。“剩余的30%主要用于定制化產品生產，還需要以人工為主。”

目前，整個公司具備20萬噸密封膠產能，產值可超40億元，絕大部分都來自于這些自動化生產線。“現在用的第二代自動化生產線，已實現完全國產化了，專利都是自己的。”

黃強表示，最早的自動化生產線為德國廠商提供，造價貴、成本高。而完全國產化后，在性能不降的前提下，造價只有原來的一半，維護成本也更低。

“國產化的過程很不容易。”他介紹，有機硅密封膠的國產自動化生產線是空白，很多細節都需要自己去填補。“比如‘高粘稠物料的自動化連續輸送和計量’，生產線研發這一個課題，就花了我們10人團隊1年時間。”

國產化成功之后的生產線，不僅降低了成本，還具備“可成長性”。“生產線的升級，算法升級是關鍵。國產化后，核心數據都掌握在自己手中，我們可以用它來不斷優化算法，達到提升生產線效率的目的。”他說。

下一步，公司還將拓展產品的多樣性。“光伏行業、鋰電池行業的密封膠，都是我們拓展業務版圖的方向。相信今后能有更多優質的產品，出現在我們的自動化生產線上。”離開車間，回到靜悄悄的辦公區，黃強又找來公司技術中心工程師，商量新一輪的自動化升級方案。