技術要聞四：現代制鋼唐津廠創造新的板坯連鑄世界紀錄 韓國現代制鋼公司在唐津廠創造了新的板坯連鑄最快世界紀錄。2008年10月15～16日，現代制鋼公司唐津廠在1201 min內連澆板坯20次，超過該廠1034 min內澆鑄17次板坯的自身紀錄，并打破1190 min內連澆17次的世界紀錄。由于連澆次數增加，該公司可通過減少浪費以及減少浸入式水口的使用而節約成本。利用一個浸入式水口連澆20次板坯的核心技術是延長水口使用壽命。該公司在4個月的時間內檢測和收集水口最易磨損部位的數據后，成功找到了延長水口使用壽命的解決方案。 此外，為提高連澆次數，連鑄前后的工序也必須非常穩定。因此，相關工序為板坯連鑄創造新的世界紀錄做出了重要貢獻。 技術要聞五：達涅利為短流程鋼廠提供300t超高功率FastArc電爐 達涅利授權為俄羅斯和土耳其合資短流程鋼廠提供設備，其中包括一套300 t超高功率FastArcΦ電爐。該電爐配置包括FastarcΦ模塊技術系統、HiregΦPlus電極調節系統以及一臺容量為250 ＋ 20% MVA的變壓器，配備了Danarc系統，廣泛適用于各種供電條件。 主要生產低碳鋼、中碳鋼和高強度低合金鋼。電爐主要技術參數如下：①工藝模式：批式 - 兩次料籃；②爐殼設計：分體帶導電臂；③電爐容積：330 m3；④電爐能力：310 t；⑤電極直徑：810 mm。 化學能量模塊系統包括：①8個氧槍FastArcΦ 模塊帶燒嘴位；②5個碳槍FastArcΦ 模塊帶燒嘴位；③電爐底部攪拌系統。 技術要聞六：世界在建第一套3×1流CSP設備 印度鋼鐵生產商埃薩鋼鐵公司同德國SMS集團SMS Meer公司簽訂合同，為其位于Gujarat邦Hazira的CSP設備（緊湊式帶鋼生產）提供第三流連鑄機，這將使埃薩的CSP設備成為世界上第一臺帶有三流鑄機的同類設備。設備計劃于2010年4季度投產，此次擴建將提高埃薩 的熱軋帶材產量至350萬t。一期工程兩流將于2009年投產。 第三流鑄機同樣為立彎式，板坯厚度在55至70（80）之間持續可調，中間爐的擺動段可擺至兩邊，方便載入兩臺外置均熱爐中的薄板坯并運至軋線。 設備設計帶寬950～1680mm，帶厚1.0～25.4mm，生產大綱包括普碳鋼、管線鋼、硅鋼以及多相鋼，適用于經濟高效生產優質鋼種。 2007年2月簽署一期合同，包括煉鋼和CSP2×1流建設，預留了此次訂購的第三流的安裝。2008年4月，SMS Demag接到第二臺CONARCΦ設備以及另外一臺雙工位鋼包爐的供貨合同，X-MeltΦ煉鋼廠的兩臺200t CONARCΦ爐及三臺雙工位鋼包爐的設計年產量為500萬t，用于CSP設備和一臺傳統連鑄機。 技術要聞七：西門子開發新型旋流除塵器 西門子技術公司開發一種新型旋流除塵器，用于對高爐爐頂煤氣除塵。這種除塵設備可靈活調整，并最大程度的回收爐塵，因此含鐵爐塵可返回到高爐煉鐵工藝中，且保證鋅和其他>其他>其他重金屬含量在許可范圍之內。 為了最大化回收高爐煤氣爐塵中的鐵，目前發展趨勢是采用高效的旋流除塵裝置替代低效的爐塵收集裝置。然而，并不是高爐煤氣爐塵中所有物質都是需要的。高爐爐料中高濃度的重金屬，特別是鋅將影響高爐工藝參數，造成較高的焦炭消耗，在爐身上部區域形成結殼，反之影響高爐耐火材料使用壽命。 原有的除塵工藝由于重復蒸發、分離和回收，使不需要的重金屬濃度不斷提高。因此，從成本和操作上看，在高爐煤氣的第一階段處理中實現高效除塵非常必要。 西門子公司利用計算機流體動力學模型為基礎，建立1：10模型，研究了幾何形狀可變的新型旋流除塵裝置。為防止小顆粒、含鋅爐塵被回收后返回煉鐵工序，對模型進行了多次修改，安裝了4根旁通管使來自旋流除塵器頂部的爐塵和煤氣分流到排泄管。 在工業用新型旋流除塵上還額外配置了管口蓋凸緣，安裝在排泄管的某些位置。根據回收爐塵中的鋅含量，在計劃停爐期間可改變排泄管的數量，以調整爐塵捕集效率。采用此法可實現爐塵的最大回收比率，并保證爐塵中鋅濃度在允許范圍內。